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TEHERAN, 31 août (MNA) — Des chercheurs de l'Université des sciences et technologies MISiS (NUST MISiS) ont développé une technique unique pour appliquer des revêtements protecteurs sur les composants et parties critiques de la technologie moderne.
Les scientifiques de l'Université russe MISIS (NUST MISIS) affirment que l'originalité de leur technologie réside dans la combinaison des avantages de trois méthodes de dépôt basées sur des principes physiques différents dans un seul cycle technique sous vide.En appliquant ces méthodes, ils ont obtenu des revêtements multicouches présentant une résistance élevée à la chaleur, à l'usure et à la corrosion, rapporte Sputnik.
Selon les chercheurs, la structure originale du revêtement résultant a entraîné une amélioration de 1,5 fois de la résistance à la corrosion et de l'oxydation à haute température par rapport aux solutions existantes.Leurs résultats ont été publiés dans l'International Journal of Ceramics.
« Pour la première fois, un revêtement protecteur d'une électrode à base de carbure de chrome et d'un liant NiAl (Cr3C2-NiAl) a été obtenu par mise en œuvre successive d'alliages par électroétincelles sous vide (VES), d'évaporation à arc cathodique pulsé (IPCAE) et de pulvérisation magnétron ( MS).) est effectué sur un objet.Le revêtement a une microstructure de composition qui permet de combiner les effets bénéfiques des trois approches », a déclaré Philip, chef du laboratoire « Diagnostic innaturel des transformations structurelles » au Centre scientifique MISiS-ISMAN.L'éducation de Kiryukhantsev-Korneev n'est pas indiquée.
Selon lui, ils ont d'abord traité la surface avec VESA pour transférer le matériau de l'électrode céramique Cr3C2-NiAl au substrat, garantissant ainsi une force d'adhérence élevée entre le revêtement et le substrat.
À l’étape suivante, lors de l’évaporation à arc cathodique pulsé (PCIA), les ions de la cathode comblent les défauts de la première couche, verrouillant les fissures et formant une couche plus dense et plus uniforme avec une résistance élevée à la corrosion.
Au stade final, le flux d’atomes est formé par pulvérisation magnétron (MS) pour niveler la topographie de la surface.En conséquence, une couche supérieure dense et résistante à la chaleur se forme, ce qui empêche la diffusion de l'oxygène provenant d'un environnement agressif.
« En utilisant la microscopie électronique à transmission pour étudier la structure de chaque couche, nous avons trouvé deux effets protecteurs : une augmentation de la capacité portante grâce à la première couche de VESA et une réparation des défauts avec l'application des deux couches suivantes.Nous avons donc obtenu un revêtement tricouche dont la résistance à la corrosion et à l'oxydation à haute température en milieu liquide et gazeux est une fois et demie supérieure à celle du revêtement de base.Il ne serait pas exagéré de dire qu'il s'agit d'un résultat important», a déclaré Kiryukhantsev-Korneev.
Les scientifiques estiment que le revêtement augmentera la durée de vie et les performances des composants critiques du moteur, des pompes de transfert de carburant et d'autres composants sujets à la fois à l'usure et à la corrosion.
Le Centre scientifique et éducatif de synthèse auto-propagée à haute température (Centre SHS), dirigé par le professeur Evgeny Levashov, réunit des scientifiques du NUST MISiS et de l'Institut de macrodynamique structurelle et de science des matériaux.AM Merjanov Académie russe des sciences (ISMAN).Dans un avenir proche, l’équipe de recherche prévoit d’étendre l’utilisation de cette technique combinée pour améliorer les alliages de titane et de nickel résistants à la chaleur pour l’industrie aéronautique.